锻造车间的“追星”之路
在日照经开区汽车零部件产业园 ，追星金马工业集团股份有限公司的锻造商用车零部件生产车间里一派热火朝天的景象 。自动化生产设备的车间轰鸣声此起彼伏 ，智能制造工业互联网平台终端显示屏上一组组数据不断跳动 ，追星实时记录着生产线的锻造运行情况 。“7月初省工信厅公布的车间首批‘晨星工厂’名单中 ，我们集团有5家企业上榜 。追星”公司副总经理戴涛自豪地告诉记者 。锻造除了金马集团公司本部以外，车间旗下的追星日照鸿本机械制造有限公司 、日照金泰机械制造有限公司 、锻造金马日晖幕墙装饰有限公司 、车间日照锦湖金马化学有限公司入选 。追星“晨星工厂”是锻造指创新能力突出、典型示范性强 、车间应用成效明显 、经济效益显著的数字驱动型数字经济企业 。一家以机械制造为主的集团企业为何如此执着“追星” ？金马集团给出的答案是：用数字化“武装”生产线 ，让产品的生产更高效 、质量更可靠从而赢得市场 。70年前从石臼铁木业社起家的金马集团 ，如今已成长为资产50亿元的综合型企业 。公司生产的扇形齿轮轴和活塞的产销量在全球市场占比近三成 ，去年获批“全国制造业单项冠军”产品 ，采埃孚 、博世等国际汽车制造业“巨头”都有采购 。为抢滩国际汽车零部件市场，金马集团每年投资近亿元开展生产技术智慧化改造和新产品研发。先后引进OA 、ERP 、MES、WMS等信息系统 ，将各个信息系统和生产设备进行连接 ，打造智能制造工业互联网平台，让各个生产环节的数据实现互联互通 。在公司的锻造车间 ，记者看到多台大型生产设备首尾相连 ，排成长达70米的锻造线 ，一根根6米多长 、手腕粗的圆钢经过机器抬升送入进料口 ，经过切割 、模锻 、自动检测 、余热正火等工序后 ，变成了一个个形状规则 、重达10公斤的重卡转向机活塞毛坯件 。“这是我们刚刚建成的国产机器人全流程自动锻造生产线，只需要预先设置好参数 ，按下启动按钮即可‘一步到位’锻造出重卡转向机活塞毛坯件 ，再经过机械加工车间自动化生产线的深加工 ，即可生产出精度达到微米级的成品 。”金马集团本部设备动力部部长陈为升是企业数字化蝶变的参与者 ，他告诉记者 ，该条锻造线通过数字化的应用 ，将传统锻造工艺中的下料切割 、锻压 、热处理3道工序融合为一个有机整体。锻造全过程通过电脑控制 ，自动纠正偏差 ，结合在线测量系统 ，锻件在高温下即可实现尺寸自动检验 ，合格的锻件由机器人抓取放置到余热正火线上直接进行热处理 ，“不但减少锻件再加热的耗电量而且提高了生产效率和成品率 。与之前的锻造工艺相比 ，单班用工减少50% ，生产效率提高20%，生产每吨产品可节省电量约400千瓦时。生产线每天可生产30吨产品 ，光电费就节约近万元 。”“锻造线每台设备之间有千丝万缕的联系 ，我们的技术团队经过不下数百次参数修正和技术改造才让锻造线顺利投产 。”说起技术攻关故事 ，陈为升打开了话匣子 。模锻是锻造的核心环节 ，机器人要冒着1200摄氏度的高温精准抓取钢段，再放入热模锻压力机的模具槽内进行锻压 。为方便锻压后取出 ，每次放入之前还需在模具槽内喷涂带有润滑和降温作用的环保脱模剂，但对于喷涂剂量的控制是一个难题 。陈为升和公司技术团队一起 ，从喷涂设备的程序设计 、安装角度、喷涂时间、剂量控制等方面入手 ，反复测试。类似的案例 ，每天都在金马集团上演 。随着一个个难题被攻克 ，全自动锻造线的生产稳定性和零部件耐用度以及机械加工车间的自动化水平和合格率大幅提升 。在不久前发布的“2022年度日照市科技创新成果名单”中 ，金马集团的“国产机器人锻造自动化生产线关键技术研发及应用示范”获得科技创新成果一等奖 ，“智能热模锻压力机关键结构创新优化设计及应用研究”获得科技创新成果三等奖 。“未来 ，我们想通过数字化转型来改进传统的生产管理方式 ，建立一个包括销售订单、技术工艺 、生产制造 、质量管理 、设备管理、仓库管理 、外协管理和成本管理在内的完整数据协同管理平台，为工厂装上一个完整的‘智慧大脑’ ，提高集团在技术 、生产 、质量、成本 、交期 、效率等关键环节的竞争力 。”戴涛说 。举报/反馈
